2011年3月19-20上海   2011年3月26-27深圳  

2011年4月2-3苏州

2011年6月4-5上海     2011年6月18-19深圳

2011年8月13-14上海   2011年8月20-21深圳  

2011年9月22-23苏州

2011年11月5-6上海    2011年11月12-13深圳

 

参加对象：企业生产部.设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等

学习费用：￥3200元/人 （提供讲义、午餐、发票、茶点等）

【联.系.方.式】

    Tel：020-82328755 82327837 Fax：020-8232-7837-810  E-mail：gfar001@163.com

    联系人：邓小姐  24小时热线：153-2335-1800

 

 

先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。                                                       

希望学员通过此次课程：                                                    

从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。

本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用

 

 

1、  TPM概述

u     TPM的起源、概念、特色

u     TPM活动的目标

u     精益生产模式回顾

u     TPM活动八大支柱

u     TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

u     什么是预防性维护

u     什么是预见性维护

u     预防性维护案例讲解

u     可靠性工程的运用

u     如何提升维护工作的品质和效率

2、  设备关联分析

u     设备故障损失原因分析与对策

u     损失计算及数据收集

u     评定目前的设备运行状态

u     评价指标，机器利用率，设备停机时间等

u     维护及维修成本

1.         TPM工作的优先顺序

u     实例学习

u     总体设备效率（OEE）

u     什么是OEE

u     认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

u     OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

u     OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

u     如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

u     如何建立基于OEE的设备管理监控

u     其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例

3、  TPM组织及职责界定

u     TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。

u     主管职责：监控，授权，促进合作。

u     维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划

u     与操作工合作并提供技术支持。

u     操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM

4、  TPM活动的根基—5S与目视控制

u     5S与TPM的关系

u     现场设备维护的5S实施

u     5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）

u     目视管理概念

u     目视管理在现场设备维护的作用

u     如何通过目视管理改善设备故障

u     实施设备维护的目视管理

u     5S、TPM等级评定方法

5、  TPM系统实施的七大步骤

u     识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

u     维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

u     提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划

u     指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

u     指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

u     实施5S管理及组织活动，确保计划执行

u     监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

u     案例学习

6、  TPM活动的维护

u     SMED设定、换型换线时间改善技巧

u     设备管理的标准化作业实施方法

u     备品、备件使用管理计划

u     分级维护能力建立, 维护作业规范化

u     间接部门的TPM活动,提倡部门间合作

7、  设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施

u     什么叫KAIZAN

u     设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

u     TPM的KAIZAN案例介绍

8、  TPM推行十二阶段

 

汤纪国 MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。

于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管,高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理,TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。

在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进,制造能力（设备,厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理,6sigma 管理等项目的培训和咨询。

辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人,协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。

曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生,柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

【联.系.方.式】

    Tel：020-82328755 82327837 Fax：020-8232-7837-810  E-mail：gfar001@163.com

    联系人：邓小姐  24小时热线：153-2335-1800                                        

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