第18届日本丰田精益研修之旅.

6月22-28日.日本

★主讲老师：水野靖己 先生 、 高木路法 先生     
★课程地点：日本名古屋、歧阜市
★课程时间：2008年6月22—28日（共7天6夜）
★课程费用：
① 个人课票：41800元人民币   
② 团队套票：119400元人民币（3个名额）
③ 团队套票：194000元人民币（5个名额）
④ 团队套票：378000元人民币 (10个名额)
⑤ 团队套票：736000元人民币 (20个名额)

包括：上海 - 名古屋往返经济舱机票、6晚酒店住宿（单人间）、研修费、研修期间地面交通、一日三餐费用。
签证费用不包含在此费用中。报名者必须拥有合法的旅行证件（中国护照至少有6个月以上有效期），并自行申请赴日商务签证。本公司将提供日本方的邀请函等支持性文件。上海华制不承担任何由于拒签或身份问题而引起的后果。此次活动行程是上海-名古屋-上海往返。如果参加者由于自身原因而选择不同的路线，请在出发之日前至少三周通知本公司。参加者必须承担由于延误通知或自身紧急变化而造成的任何损失。若特殊行程机票由本公司负责购买，本公司有权根据每个特殊行程向参加者收取费用差额。本公司拥有本活动最终解释权。

一、【为什么您要参加丰田精益研修之旅?】
●2005财年,丰田的营业收入达到了1700多亿美元,相当于一个中等国家的国内生产总值;
●2006财年,丰田的利润比美国三大汽车公司的利润总和还多；
●种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世,更因为它是精益生产的起源地,全球制造业心目中的 “世界级工厂”，中国制造业精英学习、前进的方向；
●日本株式会社 MIC（隶属丰田）历经11年历史的“丰田研修之旅”为全世界追求卓越绩效的制造业精英敞开了丰田的大门。通过课堂教学、改善项目作业和实地参观，系统学习精益生产的技术体系，并零距离体验世界级工厂实施精益的现状；
●走进丰田,近距离感受精益生产所带来的震撼；
●让我们一起揭开丰田生产方式的神秘面纱，解析世界级工厂的DNA。

二、【课程对象】
  制造业企业董事长、总经理、副总经理、生产总监、部门经理、其他中高层管理人员。（此次研修将是您深入学习、实地研究精益生产/丰田生产方式的绝佳机会！不容错过！）

三、【如何获得更多】
●  建议同一公司3-4人团体参加，能更好的建立改善的一致决心
●  认真填写课前问卷以及工厂布局，我们将转交给日本导师进行针对性的解决您的问题
●  在学习期间，认真挑选与完成工厂实际相联系的主题研修案例

四、【课程背景】
中国制造业企业目前面临的市场和社会环境，一方面能源及原材料价格不断上涨、土地价格高企、劳动力成本提升、人民币面临升值压力，另一方面商品销售价格竞争日趋激烈、顾客选择日益多样化并且变化迅速，所以具有了一定规模的制造业普遍进入价值创造方式的转型期，经营的主要问题不再是如何获得市场渠道、设备、资金、技术等经营资源，而是如何获得使现有经营资源最有效发挥作用的“生产方式”组织能力“管理技术”。TPS（丰田生产方式）作为杰出高效的企业运行体系，深刻改变着全球制造业价值链运行的方式和秩序。因此处在转型期并积极进取的中国制造业企业不约而同地纷纷开始借鉴和推进TPS。

五、【丰田精益研修之旅特色】
● 四大模块
1、拥有40余年丰田工作经验的顾问为您解析丰田生产的DNA；
2、小班授课制，每位学员都有单独辅导的机会，并结合研修者本公司实际情况，进行分析指导，并制订适合企业的精益生产实施计划，到一系列颇具代表性的工厂实地参观；
3、从不同侧面向您展示丰田生产方式的魅力所在，体验精益生产最高水平及TPS在丰田的推进方式与步骤；
4、研修的最后阶段穿插了名古屋城国家文化展示馆、犬山文化馆、丰田会馆及丰田产业技术纪念馆的参观活动。帮你熟知丰田的发展史，亲身体会日本的民俗、文化，增进对精益另一个侧面的了解。
● 四大特色
1、国内首创的体验式高端精益学习项目；
2、课堂学习、主题研修与工厂实地参观相结合，强化学习效果；
3、全程由日本丰田资深精益生产专家陪同指导；
4、每班限额招生20人，名额满后报名者自动转入下一届。

六、【课程收益】
◆ 明确企业现场中的七大浪费，理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费
◆ 学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，
◆ 建立连续流和物料超市控动系统
◆ 掌握精益生产的一系列方法、工具
◆ 学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力
◆ 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率
◆ 如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期
◆ 为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础
◆ 实现准时交付持续缩短接单到生产，生产到交付的周期
◆ 体验日本文化，从而加深对精益生产实施背景的了解
◆ 结交同行，分享及交流经验

七、【日本战略合作伙伴MIC公司介绍】
MIC是丰田集团属下的一家领先的咨询公司，通过讲授丰田生产方式，为日本及海外的中型及世界一级的生产制造型企业提供专属的生产管理及绩效改善方面的咨询服务。MIC位于日本的岐阜市，其培训基地距名古屋国际机场45分钟车程。
MIC的建立与丰田生产方式的创始人大野耐一先生有很大的渊源。大野耐一先生在退休之际曾立下将丰田生产方式在全世界范围内推广的宏愿，但这在丰田总公司相对保守的体制下是难以实现的。星野健太郎先生作为大野先生的弟子亦是歧阜车体工业株式会社的总经理，多次接受大野先生关于丰田生产方式的现场指导后及慎重的考虑，MIC得以诞生。MIC作为丰田旗下的咨询公司，这一模式在整个丰田集团内部都是独一无二的。
韩国三星集团每周都会派出20名干部在日本MIC接受TPS考察研修。2006年，MIC受到了韩国政府的表彰，感谢MIC公司为韩国制造业所作出的巨大贡献。

八、【讲师介绍】
◆水野靖己 先生 
水野先生创立了MIC并在2001年就任总裁
水野先生从1967年开始就职于丰田集团
他在生产管理方面拥有丰富的经验
并特别擅长全面质量控制、丰田生产方式JIT生产控制及成本控制及管理系统改善等领域
在此之前，他为三星电子集团及山水电子集团担任顾问
90年代初，他曾担任丰田旗下最具竞争力的工厂之一 – GBC的总监
从1967年到1989年，水野先生就职于多个丰田供应商工厂的各个部门并负责生产控制及计划、采购、控制及安排、车体销售、过程控制、成本会计系统及管理咨询等各领域

◆高木路法 先生
高木路法先生于1999年加入MIC并担任教育和培训部经理
曾经在生产控制部门的部件生产控制分部工作并推广了TPS“看板”系统
1963年，高木先生加入GBC并就职于车体生产部门材料控制分部
高木路法先生在上海、北京和天津都拥有丰富的讲授及推广TPS的经验，并在日本和中国分别进行了多次咨询项目

九、【课程大纲】
第一单元 什么是TPS
1、 TPS的目的　
2、 TPS的基本概念　　　　　　　　　　　　
3、 生产成本的组成
4、 7种浪费　　
5、 如何理解效率？ -单机效率 -综合效率　　
6、 稼働率和可動率

第二单元 TPS两大支柱之JIT
1、 Heijunka（平凖化）的前提条件　　　　　　　
2、 4M+信息
3、 让制造过程流动起来（基本原则）　　　　　　
4、 1人多工程生产
5、 流程化的机器组装　　　　　　　　　　　　　
6、 节拍时间和周期时间
7、 拉动系统　　　　　　　　　　　　　　　　　
8、 输送
9、 输送的类型
         
第三单元 TPS两大支柱之自働化（机器的自动判断和控制）
1、 自働化和自動化的区别　　 
2、 在要求供应商降低成本之前帮助供应商消除浪费
3、 人工生产线的自働化　　　 
4、 防错技术 - 自働化的重要工具
5、 通过自働化提高工作效率　 
6、 通过自働化减少工作负荷

第四单元 提高效率的对策
1、 同节拍流程的连接方法　　　
2、工作轮调方法
3、不同节拍生产线的聚集方法　
4、节拍发生器

第五单元 标准化作业
1、 什么是标准化作业？　　　　
2、 标准化作业三要素
3、 标准化作业的三大文件　　　
4、 通过标准化作业实现改善
                 
第六单元 看板拉动生产方式概要与实施
1、看板拉动生产方式的本质        
2、看板的作用       
3、看板的种类
4、看板运行的基本原则             
5、看板的设置      
6、看板张数的基本计算
7、看板的发行与维护
                   
第七单元 均衡化生产与快速换线
1、均衡化生产的概念与组织     
2、均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
3、流程生产与单件流            
4、柔性生产单元的设置
5、快速换线原理及实现方法

十、【行程安排】
6月22日 上海——名古屋 
7：20上海浦东国际机场集合
9：40至12：50国际航班 上海至名古屋
16：00到达COPIN酒店

6月23日 歧阜市
上午：开学仪式 （交换名片、拍照），TPS基础讲座
下午：工厂参观（Suzaki工厂），TPS基础讲座

6月24日
上午： TPS基础讲座
下午：工厂参观（Gifu Body工厂），主题研修确认

6月25日  
上午：工厂参观（零部件工厂），主题研修指导
下午：犬山城展览馆参观，主题研修指导

6月26日  
上午：工厂参观（SUE工厂），主题研修指导
下午：研究总结，发表练习，颁发证书，庆功宴

6月27日 歧阜市
名古屋 全天活动：丰田产业技术纪念馆参观，日本电装公司参观，丰田汽车总装工厂参观，丰田汽车会馆参观

6月28日 名古屋——上海 
上午：自由活动
13：50至15：15国际航班名古屋至上海
 
注：上述行程为预定,实施时有部分调整的可能.

十一、【您即将参观的工厂】
1.丰田整车工厂
整车工厂成立于1959年，总面积约160万平方米， 员工人数4000名
每月产量达13000台， 本次丰田之旅将通过参观丰田整车工厂让您了解丰田的各生产线及其工序
包括： 锻造与冲压、焊接、涂装、组装及调试与质量控制
◆看点
如何实现多品种、小批量的生产,看板管理,防错装置,改善提案,安灯,节拍生产,工作友好环境

2.SUZAKI工厂介绍（一个利润只有1%的工厂！）
SUZAKI成立于1953年, 占地面积约4500平米
是为丰田、本田、三菱汽车提供零部件的供应商，虽然规模较小，但由于实施了TPS而  建立了高效率的生产系统，取得了飞速发展
该公司的社长为丰田生产体系缔造者大野耐一先生的弟子，并曾获得丰田质量管理奖
◆看点
看板系统,Pokayoke（防错防呆）的大量运用,如何实现SMED(快速换模)

3.丰田汽车岐阜车体工业株式会社(GBC)介绍
GBC是隶属于丰田集团的整车及零部件工厂，被誉为丰田集团生产效率最高的工厂之一
主要生产旅行车、工程车、急救车等特种车辆。
在GBC，日本MIC顾问将带领您参观以下三家工厂：
GBC本社车辆工厂（生产海狮面包车等整车）
GBC本社零部件工厂
GBC须卫零部件工厂（生产座椅用的金属部件）
◆看点
与供应商之间的看板拉动系统,水蜘蛛补料系统,关于安全、生产及品质的可视化管理,安灯系统,准时化生产

4. 日本电装公司简介
1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今，电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，集团员工数达112.262名。
主要生产产品：汽车零配件（电子产品）：ETC系统，冷热箱，自动空调，便利条形码终端机，便利条形码扫描仪,QR扫描仪，发动机控制系统等。
◆看点
典型的细胞单元式生产方式，1人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备利用等。

十二、【历届客户及客户感悟】
◆ 历届参加的著名企业有：ABB变压器、艾欧史密斯热水器、博西华家用电器、升德升电子、鹰革沃特华汽车皮革、快捷半导体、英格索兰工具、通力电梯、迅达电梯、山特维克廊坊、萨帕铝热传输、惠而浦家电、丹佛斯、爱立信、小天鹅通用电器、飞利浦亚明照明、中美天津史克制药、冷王集装箱温度控制、惠生控股、马尼托瓦克起重设备、东软飞利浦医疗设备系统、华飞彩色显示系统、上海实达精密、天弘苏州、天弘东莞、苏尔寿、广东北电、伟创力电脑、通用电气亚洲水电设备、上海福伊特西门子水电设备、德尔福上海动力推进系统、北京德尔福万源发动机管理系统、康明斯、远纺工业、鞍山丹中控制阀、佛吉亚全兴、美铝铝业、美乐家保洁用品、博世汽车部件、美的集团、诺基亚、久立集团……

? 客户感悟
◆ 本次精益之旅非常有价值，亲眼在现场看到KANBAN的运行；员工的各种改善活动，防错防呆工具的应用，一人多工序，各种目视化管理手段和工具，给我很深的印象和触动，尤其是工厂员工对持续改善所抱有的热情和执著让我体会到差距。
——东软飞利浦医疗设备系统股份有限责任公司 生产总监

◆ 这次日本丰田精益学习之旅对于我们公司现状的改进及职业生涯的发展极具意义。
——通用电气亚洲水电 供应链生产总监

◆ 总体来说，能看到最正宗的精益生产工厂所达到的高度。对于所有想推TPS 的管理者都是都是一个必要的“开始”。
——萨帕铝热传输（上海）有限公司 生产经理

◆ 我们见识了丰田的看板和JIT，不虚此行。
——南京华飞电子有限公司厂长

◆ 本课程对我的最大的启发和收获是： 1、效率的改进和改善是永无止境的；2、尽可能使用简单的方法解决复杂的问题。开拓了眼界，明白了生产管理方面存在的差距，对提高公司生产管理水平有了很好的可供借鉴实例。
——艾欧史密斯（中国）热水器有限公司 副总经理

◆ 本次精益之旅提供了一个平台，可以让大家零距离接触世界级的精益样板厂，同时也让在精益路上探索的朋友有更多的交流，开拓了眼界，增加了迎头赶上的信心。
——德尔福（上海）动力推进系统有限公司IE主管

【联系方式】
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